В некоторых случаях нетканые материалы из синтетических волокон получают путем точечного скрепления волокон между собой, скрепления их по изломанной линии или с образованием сетчатой структуры. Нетканый материал из волокон пропилена, получивший название т и п а р, успешно используют в качестве основы при изготовлении ковров. Этот материал быстро сохнет, не обнаруживает усадку при увлажнении и противостоит действию плесени и насекомых.
В Японии при изготовлении нетканых материалов для автомобильных масляных и воздушных фильтров пользуются скрученными вискозными волокнами в сочетании с волокнами линта. Наличие скрученных волокон обеспечивает получение материалов пониженной плотности с высокой воздухопроницаемостью.
Получивший за последнее время распространение так называемый сухой способ изготовления бумаги основан на сочетании методов текстильной и бумажной технологии. Этим способом можно получить бумагу из волокон самого различного происхождения. В связи с особенностями листообразования при сухом способе изготовления бумаги требования к бумагообразующим свойствам волокон в этих условиях выработки бумажной продукции отличны от тех, которые предъявляются при изготовлении бумаги обычными методами. В первую очередь это связано с возможностью использования при сухом методе длинных нефибриллированных волокон, скрепленных между собой в бумажном полотне самыми различными связующими.
Лигнин с точки зрения бумагообразующих свойств растительных волокон является неблагоприятным компбнентом технической целлюлозы, так как он препятствует пластификации волокон, ограничивает набухание, затрудняет размол и фибрил-лирование волокон. При высоком содержании лигнина целлюлоза становится хрупкой. Одновременно при этом ухудшаются условия взаимного сцепления волокон.
Лигнин влияет на пожелтение и старение бумаги при длительном ее хранении. Вместе с тем лигнин снижает прозрачность волокон и способствует светонепроницаемости бумаги.
В прочной небеленой сульфатной целлюлозе остается примерно 3-5% лигнина только потому, что удаление его обычными методами привело бы к получению значительно ослабленной целлюлозы.
С. О. Апсит и А. В. Килипенко, ссылаясь на работы С. А. Ридхольма и других авторов, приводят таблицу, в которой указаны для различных видов целлюлозы данные по оптимальному содержанию лигнина, обеспечивающие максимальную прочность изготовляемой бумаги. Согласно этим данным, оптимальное содержание лигнина находится в пределах для сопротивления разрыву 7-12%, сопротивления продавливанию 7-9% и сопротивления раздиранию 3-5%. Однако, изменяя на различных стадиях размола удельную поверхность волокон, можно в большей степени влиять на показатели механической прочности бумаги, чем исходить только из данных о содержании лигнина в исходной целлюлозе. Это объясняет и противоречие в приведенных в таблице данных отдельных авторов, из которых одни указывают для сопротивления разрыву оптимальное содержание лигнина 3,6%, другие для того же вида целлюлозы — 12%.
Исследовательский институт целлюлозно-бумажной промышленности в Чехословакии провел в лабораторных и полузаводских условиях опыты по изучению влияния выхода целлюлозы после варки на ее физические и химические свойства. Так как большой выход соответствовал и большему содержанию в целлюлозе лигнина, следовательно, косвенно изучалось его влияние на основные свойства целлюлозы. Варки проводились бисуль-фитным методом на кальциевом, натриевом и смешанном (каль-циево-натриевом) основаниях (ель), а также сульфатным (сосна с корой) и холодно-содовым (береза) методами.