По данным французских источников, в Японии разработана широкая программа увеличения производства бумаги из синтетических волокон. По некоторым сведениям, предполагается, что к 2000 г. в Японии выпуск бумаги из синтетических материалов составит 40-50% от общего выпуска бумаги в этой стране.
В числе применяемых в Японии способов изготовления бумаги из синтетических материалов необходимо отметить также уже упомянутый выше способ использования для этой цели пленок полимеров с приданием им свойств, характерных для бумаги: непрозрачности, восприимчивости к печатным краскам и др. С этой целью пленку при ее изготовлении подвергают растяжению в двух взаимно перпендикулярных направлениях, после чего ее покрывают суспензией, содержащей белые пигменты. Это покрытие с использованием методов химической обработки осуществляют таким образом, чтобы придать пленке непрозрачность и микрошероховатую поверхность, способствующую хорошему закреплению печатной краски. Одновременно устраняются заряды статического электричества, которые возникают на поверхности пленки в процессе ее изготовления. Изменяя технологию химической обработки, можно придать поверхности синтетического материала различную степень лоска и непрозрачности. Непрозрачность подобного рода особой синтетической бумаги может быть достигнута и другими способами, например введением в массу специальных добавок в процессе производства полимеров (полипропилена или полиэтилена) либо при экструзии пленки.
Изготовленная указанным способом синтетическая бумага обладает наряду с другими ценными свойствами также стабильностью размеров при увлажнении, т. е. практически нулевой линейной деформацией. Благодаря этому она особо рекомендуется для использования при многокрасочной офсетной печати, в особенности односторонней. При этом краска на ней высыхает значительно быстрее, чем на обычной бумаге из растительных волокон.
Варка на натриевом или аммониевом основаниях обеспечивает более быструю делигнификацию по сравнению с варкой на кальциевом или магниевом основаниях, и в результате чего получается целлюлоза с более высокой вязкостью. Наибольшее содержание пентозанов — в целлюлозе, получаемой сульфатным методом, наименьшее — при варке сульфитным методом на магниевом основании.
Ю. Н. Непенин, со ссылкой на Г. Джайме и Фон-Копиена, указывает, что содержание а-целлюлозы в сульфатной целлюлозе несколько выше, но вязкость и средняя степень полимеризации ниже, чем у сульфитной целлюлозы той же степени провара. По своему фракционному молекулярному составу (по длине цепей) сульфатная целлюлоза оказывается более равномерной, а медное число у нее всегда ниже, чем у сульфитной.
По данным Е. А. Хойецян, беленая сульфитная целлюлоза по сравнению с соответствующей сульфатной целлюлозой обеспечивает получение бумаги, отличающейся более высокими показателями пухлости, впитывающей способности и мягкости, которая применяется для изготовления различных видов бумаги санитарно-гигиенического назначения. При прочих равных условиях целлюлоза, полученная методом бисульфитной варки, занимает по указанным показателям изготовляемой бумаги промежуточное место.
Л. Стокман считает, что отличия в свойствах сульфатной и сульфитной видов целлюлозы определяются не только различием в методах их получения, но и морфологическими особенностями древесины сосны и ели. У этих двух пород древесины длина волокон увеличивается в направлении от сердцевины к коре. В сухой сосне плотность древесины также увеличивается в направлении от сердцевины к коре, однако у сухой ели плотность древесины в этом направлении уменьшается. Именно этими морфологическими особенностями Л. Стокман объясняет различие в характере зависимости разрывной длины от длины волокон у сульфатной и сульфитной видов целлюлозы при хлорном числе обоих видов целлюлозы примерно. При отнесении же зависимости разрывной длины к плотности древесины направление кривых у этих двух видов целлюлозы становится примерно аналогичным.
При выработке офсетной бумаги масса бумаги была снижена с 82 до 71 г/м2 с увеличением зольности с 8,3 до 13,8%. При этом величина деформации бумаги в результате намокания была снижена с 1,8 до 1,6%, повышена разрывная длина бумаги и существенно увеличено сопротивление бумаги излому в машинном направлении с 10 до 18 двойных перегибов и в поперечном направлении с 6 до 11 двойных перегибов. Удержание каолина при этом возросло с 47,2 до 71,0%.
Выработка иллюстрационной бумаги с массой 117-120 г/м2 показала возможность повысить зольность бумаги в среднем на 6-7% без снижения ее механической прочности с одновременным существенным повышением сопротивления бумаги излому. Удержание каолина возросло с 70-74% до 84-88%. Экономический эффект от применения модифицированного каолина при выработке разных видов бумаги составил 15-30 р/т бумаги.
В связи с различием бумагообразующих свойств волокон целлюлозы и древесной массы, в частности свойства связеоб-разования между волокнами, представляло интерес вслед за установлением влияния модифицированного наполнителя на свойства бумаги из волокон целлюлозы исследовать влияние введения модифицированного наполнителя на свойства бумаги с содержанием древесной массы. Уже первые лабораторные исследования показали эффективность использования модифицированного каолина в композиции бумаги с содержанием волокон древесной массы, но, как и следовало ожидать, по мере увеличения в бумаге содержания волокон целлюлозы эффективность применения модифицированного каолина возрастала.
Полузаводские исследования были осуществлены на бумагоделательной машине ЦНИИБ фирмы Мицубиси применительно к бумаге-основе для обоев с массой 85 г/м2 и с содержанием древесной массы в композиции бумаги 50%, а также применительно к газетной бумаге с массой 45-46 г/м2 и с содержанием древесной массы в композиции 75%.
Опыты показали, что в сравнимых условиях при повышении зольности бумаги-основы для обоев с 9,0 до 10,8% оказались заметно повышенными показатели разрывной длины, сопротивлений изгибу и продавливанию бумаги при некотором снижении показателя сопротивления раздиранию.