Для снижения в готовом материале содержания целлюлозных волокон, играющих роль связующего, но снижающих фильтрующие и другие ценные свойства материала (термостойкость, электроизоляционность, горючесть), используемую целлюлозу подвергают размолу. Конечная степень помола волокон целлюлозы и ее количество в композиции устанавливают по требованиям, предъявляемым к различным видам бумагоподобных материалов на основе базальтовых волокон. Большое значение при этом имеет масса 1 м2 материала.
Содержание волокон целлюлозы в фильтрующей бумаге с массой 100 г/м2 может составлять не более 15%, а в картоне с массой 300 г/м2 не более 5%. По данным из того же 1 источника, показатель сопротивления постоянному току воздуха для образцов бумаги с массой 100 г/м2 в 1,5-2 раза ниже, чем для картона с массой 300 г/м2, а коэффициент проскока частиц в тех же условиях соответственно в 300- 500 раз выше.
В работах показано, что на удерживающую способность фильтровального материала кроме удельной поверхности волокон, из которых изготовлен материал, существенное влияние оказывает знак и величина дзета-потенциала поверхности этих волокон. Если из фильтровальной жидкости нужно отделить частицы, имеющие отрицательный дзета-потенциал, то поверхности волокон фильтрующего материала желательно сообщить положительный знак дзета-потенциала, что обусловит сорбционное удержание на фильтре удаляемых из жидкости частиц. Таким образом, эффективность работы фильтра возрастет, так как удержание на фильтре будет не только механическим, но и сорбционным. В некоторых случаях оказалось целесообразным изготовлять фильтры с включением в их состав базальтовых волокон, предварительно обработанных катионной меламиноформальдегидной смолой, сообщающей волокнам положительный электрокинетический потенциал.
Во многих случаях бумага из синтетических волокон занимает промежуточное положение между обычной бумагой и дорогими текстильными изделиями из синтетических материалов. Методами бумажного производства ввиду возможности применения высокой скорости бумагоделательных машин и отсутствия операции прядения можно вырабатывать продукцию из синтетических волокон значительно дешевле, чем методами, применяемыми в текстильной промышленности. При этом для достижения связи между волокнами чаще всего применяются либо особые связующие вещества, либо такие волокна, которые обладают связующими свойствами.
В ФРГ при выработке нетканых материалов методами технологии бумажного производства рекомендуется использовать в композиции до 50% целлюлозных волокон, остальные волокна в композиции синтетические (полиамидные, полиакриловые или полиэфирные). При выработке некоторых видов нетканых материалов применяются также вискозные волокна. Нетканые материалы с массой 15 г/м2 из вискозных и целлюлозных волокон можно изготовлять при скорости 250-300 м/мин. При использовании в композиции синтетических волокон и изготовлении нетканых материалов с массой 30 г/м2 скорость выработки составляет 50-100 м/мин, плотные материалы с массой 2000- 2500 г/м2 изготовляются со скоростью 5 м/мин.
При выработке нетканых материалов можно применять синтетические волокна с длиной до 60 мм. Наилучшие результаты получаются, когда концентрация массы при отливе не достигает 0,01%. Такая низкая концентрация массы обеспечивает отсутствие хлопьеобразования и получение однородного материала с равномерным распределением волокон. Прочность на разрыв нетканых материалов выше прочности бумаги и ниже прочно- сти тканых материалов. Для повышения сопротивления надрыву нетканых материалов в США практикуют введение в их композицию синтетических волокон, обладающих высокой степенью растяжимости.
Наиболее конкурентоспособным заменителем беленой целлюлозы по показателям выхода и прочностных свойств является беленая ХТММ. В Канаде разработан трехступенчатый способ отбелки ХТММ с использованием пероксида водорода на первой и третьей ступенях отбелки. После каждой ступени осуществляется эффективная промывка массы. В результате отбелки, продолжающейся при средней концентрации массы в отбельных башнях всего 15 мин при температуре 85-90°С, получается полуфабрикат с белизной 82-83% SO для еловой массы и с более высокой белизной для массы из лиственных пород древесины. Расход используемых при отбелке пероксида водорода, каустика и силиката существенно сокращается благодаря повторному использованию фильтратов отбелки.
Д. Кармайкл отмечает, что отбеленная в три ступени ХТММ отличается высокими показателями механической прочности, стабильной белизной и достаточной непрозрачностью, что дает возможность использовать ее вместо дорогостоящей беленой целлюлозы в композиции высококачественных видов бумаги.
Интересные сведения относительно одноступенчатой отбелки ХТММ из березы и осины сообщают Б. Кокта и К. Данольт, отметившие, что при расходе Н202 — 1% и — 2% достигается повышение белизны березовой ХТММ с 56 до 72% и осиновой ХТММ с 61 до 75%. Разрывная длина березовой ХТММ при этом повысилась с 4,25 до 6,25 км и осиновой ХТММ — с 4,5 до 6,7 км, а непрозрачность снизилась для березовой ХТММ с 94 до 87%, и для осиновой ХТММ с 91 до 85%. Двухступенчатая отбелка с использованием на второй ступени гидросульфита натрия лишь незначительно повысила белизну бумаги. Также незначительно повысилась белизна с увеличением расхода пероксида водорода до 3% при одноступенчатой схеме отбелки.
ХТММ разной степени отбелки нашла практическое применение при выработке различных видов картона, в том числе картона для упаковки жидкостей, тонких санитарно-гигиенических видов бумаги, пушонки, пухлых видов бумаги для печати. Для выработки санитарно-гигиенических видов бумаги рекомендуется использование ХТММ из древесины ели при степени помола 28-36°ШР и белизне 75-80%. В этих условиях детские пеленки можно изготовлять полностью из ХТММ или в композиции с незначительным количеством целлюлозы.