Повышение расхода полисульфидной серы на варку за счет роста сульфидности белого щелока до 50% приводит к увеличению выхода иолисульфидной целлюлозы но сравнению с сульфатной на 2,0-2,4% без снижения скорости варочного процесса и заметному повышению показателей механической прочности целлюлозы.
Сероводород но-с у л ьфатная целлюлоза, сваренная сульфатным методом с осуществлением предварительной обработки щепы сероводородом, полученная фирмой Мак Миллан Блодел Лимитед (Канада), еще не получила широкого распространения. Однако практические результаты, достигнутые при использовании метода ее получения на пилотной установке производительностью 15 т/сут, свидетельствуют о перспективности выпуска так называемой сероводородно-сульфатной целлюлозы.
При прочих равных условиях по сравнению с обычной сульфатной целлюлозой новый вид целлюлозы отличается существенно повышенным выходом (главным образом за счет лучшего сохранения гемицеллюлоз), а также более легкой способностью подвергаться размолу и отбелке. Испытания показали, что по сравнению с обычной сульфатной целлюлозой серово-дородно-сульфатная целлюлоза имеет примерно такие же или даже несколько более высокие показатели разрывной длины и сопротивления продавливанию и пониженную величину показателя сопротивления раздиранию. Эта же закономерность неизменно наблюдалась при сравнительном испытании некоторых видов бумаги (газетной, журнальной), содержащих в полубеленом и в беленом виде обычную сульфатную и соответ— ственно сероводородно-сульфатную целлюлозу. Одновременно наблюдались высокие печатные свойства бумаги с содержанием в композиции сероводородно-сульфатной целлюлозы.
Фирма, разработавшая новый технологический режим получения сероводородно-сульфатной целлюлозы, особо отмечает, что практическое применение этого технологического режима обеспечивает высокую экономическую эффективность и меньшую опасность загрязнения окружающей среды выбросами.
При выработке офсетной бумаги масса бумаги была снижена с 82 до 71 г/м2 с увеличением зольности с 8,3 до 13,8%. При этом величина деформации бумаги в результате намокания была снижена с 1,8 до 1,6%, повышена разрывная длина бумаги и существенно увеличено сопротивление бумаги излому в машинном направлении с 10 до 18 двойных перегибов и в поперечном направлении с 6 до 11 двойных перегибов. Удержание каолина при этом возросло с 47,2 до 71,0%.
Выработка иллюстрационной бумаги с массой 117-120 г/м2 показала возможность повысить зольность бумаги в среднем на 6-7% без снижения ее механической прочности с одновременным существенным повышением сопротивления бумаги излому. Удержание каолина возросло с 70-74% до 84-88%. Экономический эффект от применения модифицированного каолина при выработке разных видов бумаги составил 15-30 р/т бумаги.
В связи с различием бумагообразующих свойств волокон целлюлозы и древесной массы, в частности свойства связеоб-разования между волокнами, представляло интерес вслед за установлением влияния модифицированного наполнителя на свойства бумаги из волокон целлюлозы исследовать влияние введения модифицированного наполнителя на свойства бумаги с содержанием древесной массы. Уже первые лабораторные исследования показали эффективность использования модифицированного каолина в композиции бумаги с содержанием волокон древесной массы, но, как и следовало ожидать, по мере увеличения в бумаге содержания волокон целлюлозы эффективность применения модифицированного каолина возрастала.
Полузаводские исследования были осуществлены на бумагоделательной машине ЦНИИБ фирмы Мицубиси применительно к бумаге-основе для обоев с массой 85 г/м2 и с содержанием древесной массы в композиции бумаги 50%, а также применительно к газетной бумаге с массой 45-46 г/м2 и с содержанием древесной массы в композиции 75%.
Опыты показали, что в сравнимых условиях при повышении зольности бумаги-основы для обоев с 9,0 до 10,8% оказались заметно повышенными показатели разрывной длины, сопротивлений изгибу и продавливанию бумаги при некотором снижении показателя сопротивления раздиранию.